Задача проекта: Производственное предприятие планировало внедрение системы предиктивной аналитики для мониторинга состояния станков. Ситуация «до»: оборудование разных производителей «говорило» на разных языках, данные собирались вручную, а аварийные остановки приводили к миллионным убыткам. Заказчику требовался ПАК (датчики + контроллеры + софт), который объединил бы всё «железо» в единую экосистему.
Сложности и нюансы проекта: Разработка ТЗ на ПАК — это всегда работа на стыке «софта» и «железа».
● Проблема совместимости: Необходимо было описать требования к универсальным контроллерам, способным считывать сигналы с устаревшего аналогового оборудования и передавать их в цифровую среду (протоколы Modbus, OPC UA, MQTT).
● Граничные вычисления (Edge Computing): ТЗ должно было четко разделить логику: какие данные обрабатываются локально на контроллерах (для мгновенной реакции), а какие — уходят в облако для глубокой аналитики.
● Условия эксплуатации: Особое внимание уделили требованиям к физической защищенности аппаратной части (виброустойчивость, пылевлагозащита IP67), так как ПАК должен работать в агрессивной среде цеха.
Стало: Разработано комплексное ТЗ на создание ПАК, объединяющее требования к схемотехнике, встраиваемому ПО и серверной части. Документ позволил заказчику заказать производство уникальных контроллеров и написать софт, который снизил простой оборудования на 25% уже в первый год эксплуатации. Система стала эталоном цифровизации в отрасли.